低硅铁的熔炼工艺关键在于控制硅元素的含量与熔炼温度，通常采用电炉或高炉进行生产。需要重点关注原料配比，特别是焦炭与铁矿石的比例（建议1:0.8-1.2），这直接影响还原反应的充分程度。熔炼温度需保持在1450-1550℃之间，过高会导致硅元素挥发，过低则影响铁水流动性。
在具体操作中，建议采用分段式加热策略。初期以中频电炉（功率密度3-5kW/cm³）快速升温至1200℃完成矿石分解，随后转入低频保温阶段。值得注意的是，还原剂的选择直接影响硅含量，木炭比焦炭更能有效抑制硅的生成，但会相应提高生产成本。通过调节鼓风量（标准工况下6-8m³/min）可精确控制炉内氧化氛围，这是控制最终硅含量的关键参数。
熔炼后期需特别注意铁水取样分析，当硅含量降至0.5-1.2%范围时即可出铁。与常规铸铁相比，低硅铁水的出炉温度应提高约50℃（建议1520-1550℃），以补偿其较低的硅含量带来的流动性下降。经验表明，采用镁碳砖炉衬（MgO含量≥85%）能显著延长炉龄，特别是在处理低硅铁水这种高熔点物料时效果更为明显。
对于需要精确控制成分的场合，可考虑添加微量合金调节剂。例如加入0.05-0.1%的金属铝能有效脱氧而不增加硅含量，这对生产超低硅铁（Si＜0.3%）尤为重要。同时要注意炉前预处理，采用氮气喷射（压力0.3-0.5MPa）能有效去除铁水中悬浮的氧化物夹杂，这对后续浇铸工序的质量控制至关重要。
