低氧铜杆加工工艺的核心在于严格控制含氧量（通常控制在10-50ppm范围）的同时确保导电性能。该工艺始于电解铜板熔化阶段，需要采用密封式竖炉或反射炉，配合氮气保护系统防止氧化。特别要注意铜液温度需稳定在1150-1200℃之间，过高的温度会导致含氧量波动。
连续铸造环节采用轮带式连铸机，铜液通过石墨结晶器快速凝固成型。这个阶段需要重点关注铸造速度（通常6-12米/分钟）与冷却强度的协调，特别是二次冷却水流量对杆材表面质量的影响。冷却水通常采用闭路循环系统，水温控制在25-35℃可有效避免铜杆内部气孔。
轧制工序采用多道次热连轧机组（常见配置为8-12架轧机），将铸坯从20mm直径逐步轧制至8mm成品。其中粗轧区温度保持在800℃以上，精轧区温度控制在600℃左右，这样既能保证塑性变形又能避免过度氧化。轧制后的铜杆需立即进入酸洗槽去除表面氧化皮，酸液浓度（硫酸5-10%）和温度（50-70℃）的精确控制直接影响表面光洁度。
最后的收线环节采用双卷取机交替工作，卷取张力维持在50-100N范围可确保铜卷密实度。需要特别关注收线过程中的排线精度，不良的排线会导致后续拉丝工序断线率上升。整套工艺线需配备在线监测系统，实时跟踪含氧量（激光测氧仪）和导电率（涡流检测仪）等关键指标。
