石英型萤石主要由萤石和石英构成，萤石含量在85%左右，还含有少量的方解石、重晶石和硫化物，属于难选萤石矿，这种矿石的形成原因是：含矿热液沿地层充填到硅质岩石裂缝中冷凝而后形成的。那么这种难选萤石矿该如何处理呢?具体的工艺流程有什么呢?
难选石英型萤石矿处理方法
这种矿石的处理方法多采用阶段磨矿阶段浮选的方法，常用的工艺流程为一段粗磨粗选→粗精矿再磨→多次精选的工艺流程。
这类矿石选别的重点是降低精矿中的硅。根据使用需求的不同，对于硅含量的要求也有所不同。在选矿加工过程中，磨矿是对石英型萤石矿浮选影响较大的因素，需要通过磨矿将石英与萤石单体解离。
由于石英型萤石矿中大多存在石英和萤石的连生体，磨矿粒度过细，会导致萤石过粉碎，影响回收率，因此一般采用阶段磨矿流程，既降低萤石浮选后精矿产品的硅含量，又可增加萤石精矿回收率，使用阶段磨矿阶段浮选的工艺流程，多次精选后即可获得高品位的萤石精矿。
具体工艺流程
难选石英型萤石矿通常包含大量的石英和少量的萤石，这使得矿石的选矿过程变得相对复杂。以下是处理难选石英型萤石矿的一般步骤：
1. 矿石破碎
首先，将原始矿石通过破碎设备进行初步破碎，以减小矿石的粒度。通常粗碎使用颚式破碎机，中碎和细碎一般采用圆锥破碎机进行破碎。
2. 矿石磨矿
将初步破碎后的矿石送入磨矿机，以进一步减小颗粒大小。这有助于释放矿石中的有用矿物。注意要根据矿物性质确定磨矿及浮选段数，利用阶段磨矿阶段浮选的方法，保证萤石精矿不流失的前提下，与石英进行逐步分离。
3. 萤石浮选
采用浮选法从矿石中分离出萤石。在浮选过程中，矿石被混合在水中，并加入一种或多种萤石吸附剂，例如草酸或硝酸。随后，通过气泡将萤石颗粒浮到液面上，然后可以被收集。
4. 浸出石英
由于石英常常是难选矿石的主要成分之一，因此需要进一步处理以去除其中的石英。这通常需要用化学浸出法，例如氢氟酸浸出或氢氧化钠浸出，来去除石英。
5. 脱泥
矿石中可能还含有泥土和其他杂质，这些也需要被去除。可以使用沉降池、旋风分离器或其他机械和物理方法来去除这些杂质。
6. 萤石精矿处理
通过进一步的浮选和加工，可以生产高纯度的萤石精矿，以满足特定应用的要求。
这些步骤可以根据具体的矿石成分和处理要求进行调整。处理难选石英型萤石矿通常需要耗费时间和资源，因此需要仔细的工艺规划和优化，以提高提取效率和降低生产成本。
石英型萤石矿项目案例
1.江西某石英型萤石矿提纯思路
位于江西省的某石英型萤石矿选矿厂，使用石油磺酸钠为捕收剂、水玻璃为抑制剂，通过“1次磨矿，1粗4精”的流程浮选提纯，获得了萤石精矿CaF2品位为97.45%、回收率为89.54%的良好指标。
针对低品位石英型萤石矿，对含CaF2 21.55%的原矿，使用碳酸钠为调整剂、水玻璃为抑制剂，用脂肪酸类阴离子捕收剂K-410浮选提纯萤石，经过“1粗6精2扫”的闭路浮选流程，获得CaF2品位95.37%、回收率85.82%的萤石精矿。
2.山东某石英型萤石矿提纯思路
位于山东省的某原矿CaF2品位为17.32%的石英型萤石矿，使用自制新型耐低温捕收剂DW-1，在6 ℃低温环境下，采用“1粗1扫6精、中矿顺序返回”的浮选工艺流程。
获得了萤石精矿CaF2品位为98.37%、回收率为80.12%的良好指标，其浮选效果优于油酸钠，且药剂用量较低。该项目使用的自主研发的ZYM作为萤石低温浮选捕收剂，在矿浆温度为5~10 ℃的条件下，获得的精矿中CaF2品位为97.55%、SiO2品位为1.36%，萤石回收率76.67%。总体而言，石英型萤石矿的浮选工艺发展成熟，浮选分离流程简单，浮选指标较好，研制耐低温高效捕收剂是目前石英型萤石矿浮选研究的重点。
对于难选石英型萤石矿，我们应重点解决降硅的问题，采取阶段磨矿阶段浮选的处理方法，结合新型耐低温高效捕收剂，相信能够突破现在的技术瓶颈，未来能够达到更高的回收率和精矿品位。
