萤石矿在经过选矿加工提取萤石后，通常将尾矿排放，堆存于尾矿库。实际上，萤石尾矿还具有很大的利用价值，例如其中的石英，可以进一步进行提取操作。石英在冶金、建材、电子等行业应用广泛，特别是高纯度石英，更是在涂料、光学、精密材料方面具有更高的利用价值。因此，萤石尾矿提取石英这一操作，其意义不仅在于获取剩余价值，更在于避免资源浪费，物尽其用。那么，我们一起来探讨萤石尾矿提取石英的操作方法。
一、萤石尾矿提取石英的操作方法
1、不脱泥条件下的操作方法
萤石尾矿中除了石英外，通常还含有铁、硫、氟、云母等物质。在不对萤石尾矿进行脱泥处理的情况下，可以通过磁选-反浮选的方法去除这些物质，提升石英的纯度。具体的操作步骤如下：
(1)磁选脱铁。场强为0.15T，这一步可以有效去除尾矿中的磁铁矿等含铁矿物。
(2)反浮选脱硫。浮选药剂丁黄药的用量为50g/t，二号油用量为2g/t。在pH=8.0的条件下，用反浮选去除尾矿中的硫元素。
(3)反浮选脱氟。改性蓖麻油用量为100g/t，水玻璃用量为250g/t。同样在pH=8.0的条件下，用反浮选法去除氟元素。
(4)一粗两扫顺序返回反浮选脱云母。使用改性醚胺50g/t，在pH=2.0的条件下，去除云母矿物。
通过上述四个步骤，分别去除了萤石尾矿中的铁、硫、氟、云母等物质，可以得到SiO₂品位98.66%、回收率66.07%的高纯石英精矿。
2、预先脱泥的操作方法
预先脱泥的方法具有一定的优势，脱泥后的矿浆改善了泡沫环境，某萤石尾矿预先脱除15.44%的矿泥后，再进行磁选和浮选处理，石英精矿的品位已经达到99.11%，回收率为58.16%。尽管回收率不高，但是石英的品位比未进行脱泥处理的石英精矿品位有所上升，提高了应用价值。
另外，预先脱泥还可以减少萤石尾矿中其它杂志对后续浮选和提纯过程的干扰，避免了一些设备和工艺成本的投入，在节约成本的同时提高了石英精矿的质量。
二、萤石尾矿提取石英的工艺流程
从萤石尾矿中提取石英，需要经历磨矿、浮选、提取晶体、粒度分级等步骤，具体工艺流程如下：
1、磨矿：将萤石尾矿进行粉碎和筛分，去除杂质和粒度不符合要求的颗粒。利用碎石机将石英型萤石矿的矿石进行粉碎得到碎石，并通过传送筛选装置进行碎石的筛选;破碎后的萤石尾矿进行磨矿分级处理。
2、浮选：将通过筛选得到的，粒径符合要求的碎石传送进入第一浮选设备中。第一浮选设备内的 pH 为 8 - 9.5;第一浮选设备内的温度控制在30 - 40℃。经过第一浮选设备浮选萤石后，得到含石英的矿石进入第二浮选设备浮选石英。
3、提取晶体：在石英提取装置中，通过反应槽溶解含杂质的石英颗粒，再析出石英晶体，利用分离器将石英晶体与溶液分离并提取。
4、粒度分级：对干燥的石英颗粒进行粒度分级，使用筛分装置将石英颗粒按照不同的粒度范围进行分级。
三、萤石尾矿提取石英的常用设备
萤石尾矿提取石英的常用设备主要包括破碎筛分设备、磨矿分级设备、浮选设备、磁选设备等。
1、破碎筛分设备
破碎机用于将石英型萤石矿的矿石粉碎得到碎石。
传送筛选装置包括两个传送转轴、传送带和挡块。传送带上设置有若干筛孔，筛孔大小尺寸相同并呈均匀排列，孔径小于 5mm。用于筛选不同大小尺寸的碎石，符合要求的碎石被收集起来进入下一环节。
2、磨矿分级设备
球磨机将矿石进一步研磨成细小颗粒。
分级机将研磨后的矿石进行分级处理，粒度不合格的返回球磨机进一步磨矿，合格产品进入下一步磁选或浮选。
3、浮选设备
浮选设备分为第一浮选设备和第二浮选设备。第一浮选设备用于浮选石英型萤石矿中的萤石，得到含石英的矿石。第二浮选设备用于浮选含石英的矿石中的石英，得到石英含量较高的矿石。
4、磁选设备
磁选设备主要用于萤石尾矿除铁，包括磁滚筒、高梯度磁选机等。通过石英与铁矿物的磁性差异进行分选。
5、石英提取装置
石英提取装置包括反应槽和分离器。
反应槽分为第一反应槽和第二反应槽，第一反应槽用于溶解含杂质的石英颗粒，第二反应槽用于析出石英晶体。
分离器包括第一分离器和第二分离器，第一分离器用于将第一反应槽溶解后的石英浆液中的杂质分离，第二分离器用于将第二反应槽中析出的石英晶体与溶液分离并提取。
萤石尾矿提取石英不仅可以获取石英创造经济效益，对于降低尾矿堆存量、减少资源浪费也具有重要意义。在实际生产中，应首先对萤石尾矿进行选矿试验，确定尾矿中石英的含量，选取适合的提取工艺，并衡量成本投入和产出比，确保经济效益的前提下，再进行操作。
