浮选法是处理镍矿常用的一种选矿方法，而阶段磨浮工艺能够提高镍矿浮选效率，该工艺通过分阶段进行磨矿和浮选，提高矿物解离度，避免过磨造成的泥化等问题。那么阶段磨浮工艺在处理镍矿上有哪些优势呢?具体步骤是怎样的呢?本文将逐一展开介绍。
一、镍矿阶段磨浮工艺的定义与优势
1、定义：阶段磨浮工艺是指将磨矿和浮选过程分为多个阶段进行，每个阶段根据矿石的特性和选矿要求，分别进行磨矿和浮选操作。这种工艺可以有效提高矿物的解离度，减少过磨现象，提高浮选效率和金属回收率。
2、优势：
提高解离度：通过分阶段磨矿，可以确保矿物充分解离，提高浮选效果。
减少过磨：避免矿石在磨矿过程中过度粉碎，减少矿泥化现象，提高浮选选择性。
提高浮选效率：每个阶段的浮选可以根据矿石的特性进行优化，提高精矿品位和回收率。
降低能耗：合理控制磨矿细度，减少不必要的磨矿工作，降低能耗。
二、阶段磨浮工艺的具体步骤
1、粗磨与粗选
磨矿细度：粗磨阶段的磨矿细度一般控制在-0.074mm占60%左右，确保大部分矿物能够解离。
浮选条件：粗选阶段的浮选条件包括药剂制度和浮选时间。常用的捕收剂有黄原酸盐，起泡剂有松醇油，调整剂有石灰等。浮选时间一般控制在3-5分钟。
2、中矿返回与再磨
中矿处理：粗选后的中矿根据其特性决定是否返回粗选或进行再磨。如果中矿中含有较多未解离的矿物，可以返回粗选;如果中矿粒度较粗，需要进行再磨。
再磨细度：再磨阶段的磨矿细度一般控制在-0.074mm占80%以上，确保矿物充分解离。
再选条件：再选阶段的浮选条件与粗选类似，但药剂用量和浮选时间可以适当调整。再选后的精矿与粗选精矿合并，中矿返回再磨或粗选。
3、精选
精选次数：精选阶段通常进行2-3次，每次精选的药剂制度和浮选时间根据精矿的品位和回收率进行调整。
药剂调整：精选阶段的药剂用量相对较少，主要目的是提高精矿品位。常用的药剂有黄原酸盐和松醇油，浮选时间一般控制在2-3分钟。
精矿质量控制：通过多次精选，逐步提高精矿品位，最终达到选矿工艺要求的精矿品位和回收率。
三、阶段磨浮工艺的优化策略
1、磨矿细度优化
实验研究：通过实验室小试和工业试验，确定最佳磨矿细度。一般情况下，磨矿细度控制在-0.074mm占60%-80%之间，能够有效提高矿物解离度，减少过磨现象。
生产实践：在生产实践中，根据矿石的特性和选矿要求，动态调整磨矿细度。通过在线监测设备，实时监测磨矿产品的粒度分布，及时调整磨矿参数。
2、药剂制度优化
药剂选择：根据矿石的特性选择合适的捕收剂、起泡剂和调整剂。常用的捕收剂有黄原酸盐、黑药等，起泡剂有松醇油、醚醇油等，调整剂有石灰、硫酸铜等。
药剂用量：通过实验研究和生产实践，确定最佳药剂用量。一般情况下，捕收剂用量为100-300g/t，起泡剂用量为20-50g/t，调整剂用量为1000-2000g/t。
药剂添加方式：合理选择药剂添加方式，可以提高药剂的利用率。例如，分段添加捕收剂和起泡剂，可以提高浮选效果，减少药剂用量。
3、工艺参数优化
浮选机参数：优化浮选机的充气量和搅拌强度，可以提高浮选效率。一般情况下，充气量控制在0.3-0.5m³/(m²·min)，搅拌强度控制在10-20r/min。
浮选时间：合理控制浮选时间，可以提高精矿品位和回收率。一般情况下，粗选时间控制在3-5分钟，再选时间控制在3-5分钟，精选时间控制在2-3分钟。
矿浆浓度：合理控制矿浆浓度，可以提高磨矿效率和浮选效果。一般情况下，磨矿浓度控制在70%-80%，浮选浓度控制在30%-40%。
四、阶段磨浮工艺的成功案例
某镍矿选矿厂采用阶段磨浮工艺，取得了显著的经济效益。该厂的镍矿石为硫化镍矿，矿石中含有较多的黄铁矿和磁黄铁矿。通过阶段磨浮工艺，镍的回收率从原来的60%提高到75%，精矿品位从原来的8%提高到12%。
工艺流程：
粗磨与粗选：镍矿原矿经过破碎后，进入球磨机进行粗磨，磨矿细度控制在-0.074mm占60%。粗磨后的矿浆进入浮选机进行粗选，浮选条件为：捕收剂用量150g/t，起泡剂用量30g/t，调整剂用量1500g/t，浮选时间4分钟。
中矿返回与再磨：粗选后的中矿返回粗选，再磨细度控制在-0.074mm占80%。再磨后的矿浆进入浮选机进行再选，浮选条件为：捕收剂用量100g/t，起泡剂用量20g/t，调整剂用量1000g/t，浮选时间4分钟。
精选：再选后的精矿进入浮选机进行精选，精选次数为3次。每次精选的浮选条件为：捕收剂用量50g/t，起泡剂用量10g/t，浮选时间2分钟。最终精矿品位达到12%，镍的回收率达到75%。
五、结论
镍金属在现代工业中应用广泛，特别是近几年，随着新能源汽车的推广，更带动了镍金属的市场。而镍矿作为提取镍的主要矿产资源，形势也逐渐走高。阶段磨浮工艺在镍矿选矿方面能够有效提升浮选效果，提升精矿品位和选矿回收率，为合理利用镍矿资源提供了更优方案。
