一万吨矿石选矿的具体费用通常在200万到800万元之间波动。实际成本受矿石类型、选矿工艺和能源消耗三大核心因素影响。比如硫化矿的浮选成本普遍高于氧化矿的浸出法，而高品位矿石的处理费用可能比低品位矿石节省30%以上。企业需要重点关注设备投资和运营维护费用，特别是破碎机、球磨机等关键设备的能耗指标。
矿石性质直接决定工艺流程复杂度。金矿选矿常需要氰化提纯，铜矿则依赖浮选分离技术。不同工艺对应的药剂消耗差异显著，比如浮选每吨矿石消耗捕收剂约0.5-2千克。能源成本占总费用的18%-25%，其中磨矿工序耗电量占比最高。为什么有些选厂成本超支严重？往往忽略了矿石硬度变化对电费的影响。
环保投入成为不可忽视的成本项。废水处理系统和尾矿库建设需符合新环保法要求，这部分投资约占项目总成本的15%-20%。采用自动化控制系统能节省10%以上人力成本，但初期设备投入增加50-100万元。运营阶段需要定期更换衬板、筛网等易损件，这些隐性成本常被低估。
地域差异导致成本结构变化。西北地区电价较沿海低0.2元/度，但运输费用增加8%-12%。雨季会影响露天选矿作业效率，间接推高处理成本。部分企业采用干式选矿技术，虽然节水70%，但粉尘治理费用相应增加。设备选型时平衡初始投资和长期运维成本至关重要。
精确成本核算需考虑全生命周期费用。从矿石破碎到精矿脱水，每个环节都要测算材料损耗。规模效应在万吨级选矿中表现明显，处理量每增加50%可降低单位成本12%-18%。选择合适的技术路线和供应商组合，能有效控制总成本在合理区间。
