德国选矿车间的建设成本跨度极大，从数百万欧元到上亿欧元均有可能。具体价格取决于矿石种类、处理规模、自动化水平及环保技术标准三大核心变量。以日处理量500吨的中型铁矿车间为例，基础设备配置约需800万欧元起步，若叠加智能分选系统和废水零排放方案，总投入可能突破2000万欧元。当地环保法规要求车间必须配备粉尘收集装置与尾矿固化设备，这部分支出通常占设备总价的15%-25%。
矿石特性直接影响设备选型与能耗成本。处理硬度较高的花岗岩需配置重型颚式破碎机，这类设备单台进口价可达45万欧元。而黏土质矿物分离需要高频振动筛与螺旋分级机的组合方案，设备采购费可能降低30%，但后期维护频率会显著增加。车间选址是否靠近矿区？运输半径超过50公里时，物料输送系统的建设成本会额外增加8%-12%。
自动化程度成为影响长期成本的关键变量。全自动控制系统虽使初期投资增加20%，但能将人工成本压缩60%以上。德国技术工人时薪约35欧元，三班倒运作模式下，五年人工费节省就足以抵消智能改造投入。如何平衡前期预算与运营效率？引入模块化设计允许分阶段升级，例如先部署基础分选线，待产能爬坡后再加装X射线分选机。
能源方案选择正改变成本结构。传统燃动系统每吨处理成本约4.2欧元，改用光伏储能组合后，部分矿区已实现能耗成本下降40%。不过电网改造与储能设备需额外投入80-120万欧元，投资回收期通常在3-5年。设备采购渠道也影响总预算，二手经翻新的浮选机组比全新设备便宜45%，但使用寿命可能缩短30%。
政策补贴可降低合规成本。德国复兴信贷银行对采用碳中和技术的选矿项目提供15%的利率补贴，北威州等矿区密集地区还有地方性税收减免。值得注意的是，预处理车间的防爆认证费用常被低估，符合ATEX标准的电气系统改造费可能达设备款的8%-10%。通过EPC总包模式打包采购，多数企业能将整体建设成本控制在下浮7%-12%区间。
