多金属选矿的粉碎粒度直接影响金属回收率与经济效益，通常要求将矿石破碎至80-400目范围内。具体目数需根据矿物共生组合、嵌布特性及选矿工艺综合确定，例如硫化矿浮选常需200目占比超65%，而氧化矿浸出可能要求更细的325目粉碎。目数过粗会导致矿物解离不充分，目数过细则会增加能耗且引发泥化现象。
如何精准把握粉碎细度？这需要结合矿石X射线衍射分析和矿物解离度测试。辉钼矿与黄铜矿共生时，粉碎至150目即可实现有效分选，但含微细粒金的多金属矿常需磨至400目以上。选矿厂常采用阶段磨矿工艺，粗磨后通过摇床预选抛尾，精矿再细磨至目标粒度，这样能显著降低能耗成本。
粉碎设备选型直接影响目数达标率。球磨机与旋流器组配合使用可精准控制出料细度，新型立磨机比传统设备节能30%且更易调节粒度。某铅锌矿选厂实践表明，将原矿从12mm破碎至0.074mm占80%时，铅回收率提升7.2个百分点，但电耗增加18kW·h/t，需在技术指标与经济成本间找到平衡点。
现场操作需定期检测磨矿产品粒度分布。激光粒度仪能在线监测-0.074mm含量波动，及时调整钢球配比或磨机转速。某铜矿通过安装自动控制系统，使目标粒级合格率从68%提升至92%，年增效益超1200万元。记住，没有万能的标准目数，每座矿山都应通过选矿试验建立专属的粉碎参数体系。
