钛铁矿选矿成本每吨大约在100元至400元人民币之间波动，具体数值取决于矿石品位、处理工艺和地区差异。高品位矿石能降低破碎和分选环节的能耗，而低品位矿需要更多预处理步骤，直接推高加工费用。比如云南某矿区处理含钛量18%的原矿，每吨综合成本约220元，而河北同类企业因矿石品位仅12%，成本飙升到350元以上。
原矿性质对成本影响最直接。含杂质多的矿石需要增加磁选、浮选或重选流程，设备折旧和药剂消耗会吃掉更多预算。选矿厂规模也起关键作用——日处理500吨的小型生产线单位成本通常比万吨级工厂高出30%。为什么同样处理量的企业成本差异这么大？主要因为电费、人工和维护成本在中小型项目中占比更高。
设备选型直接关系长期运营开支。颚式破碎机与高压辊磨机的组合能减少30%的破碎能耗，而新型螺旋溜槽比传统摇床节水40%。环保设备投入近年占比持续攀升，废水循环系统和尾矿干排装置让初期投资增加15%，但能避免环保罚款带来的隐性成本。广西某企业引入智能分选系统后，每年节省电费超80万元。
地理因素常被忽视却影响显著。矿山到选厂的运输距离每增加10公里，吨成本上涨5-8元。北方地区冬季供暖期会导致浮选药剂用量增加12%，而南方雨季则可能使尾矿库维护费翻倍。新疆某选矿厂通过建设光伏发电站，将电力成本从0.6元/度降至0.3元，三年内收回新能源设备投资。
降低选矿成本需要多维度优化。采用X射线分选技术预抛废石能减少20%处理量，与高校合作开发定制化捕收剂可使药剂成本下降18%。更有企业将尾矿中的石榴子石、锆英砂综合回收，用副产品收益对冲主产品加工费。当前行业领先企业已将吨成本控制在150元以内，这为中小型矿企提供了明确的技术升级方向。
