钽铌矿选矿后的最终品质直接影响其工业应用价值。经过破碎、重选、磁选等流程，精矿中五氧化二钽（Ta₂O₅）和五氧化二铌（Nb₂O₅）的总含量通常需达到30%-60%，部分高品位矿石甚至可超过70%。回收率是另一个关键指标，现代选矿技术能将钽铌综合回收率稳定在65%-85%区间，具体数值取决于矿石类型与工艺优化水平。
为什么杂质控制如此重要？选矿过程中需重点降低铁、钛、锡等伴生元素的含量，尤其是铁氧化物需控制在3%以下才能满足电子级钽粉的生产要求。某些特殊应用场景对放射性元素铀、钍的残留量有严格限制，通常要求铀含量低于50ppm。采用X射线分选机或高压辊磨技术能显著提升杂质分离效率，例如某非洲矿山通过流程改造，将二氧化硅含量从12%降至6%以内。
实际生产中需要重点关注粒度分布对冶炼的影响，特别是-200目细粒级占比过高可能导致熔炼能耗增加。多数冶炼厂要求精矿粒度集中在0.1-2mm范围内，含水率不超过8%。缅甸某选厂通过改进螺旋溜槽角度，使合格粒度产出率提升17%，同时将钽铌损失率压缩至9.3%。这些数据表明，选矿指标的提升需要设备参数与工艺流程的精准配合。
当前市场对钽铌矿品质要求呈现两极分化趋势。高端电容器制造需要Ta₂O₅纯度超过99.95%，而普通合金领域可接受含铌量35%以上的混合精矿。南非某实验室最新研发的浮选药剂体系，成功将钽铌精矿品位从42%提升至58%，且药剂成本降低30%。这种技术创新正在改写行业标准，为资源高效利用开辟新路径。
