铁精矿选矿成本通常在每吨80元至300元之间浮动，具体数值受矿石品位、能源消耗和设备类型多重因素影响。国内大部分选矿厂处理中低品位矿石时，直接生产成本集中在120-180元/吨区间，若原矿含铁量低于20%，成本可能突破200元大关。电力消耗占整体支出的35%-45%，尤其是破碎和磨矿环节的耗电量直接决定成本曲线走向。
矿石性质差异如何改变成本结构？以磁铁矿和赤铁矿为例，前者选矿流程简单，药剂消耗量比后者减少40%左右，这使得同类规模企业可能产生每吨30-50元的成本差距。部分矿区需要增设脱硫或除磷工序，这类附加工艺会使吨处理费额外增加15-25元。设备折旧和维护费用常被低估，实际上大型球磨机年度维护成本就占设备总值的8%-12%。
地理环境对运营成本的影响不容忽视。山区选矿厂的运输费用比平原地区高出18%-22%，特别是矿石转运阶段的柴油消耗差异显著。水处理系统在干旱地区的建设成本可能翻倍，而多雨区域虽然水资源充足，但尾矿库防渗工程又需追加投资。人力成本方面，自动化程度高的新型选厂能将人工支出控制在总成本15%以内，传统工艺则普遍超过25%。
降低选矿成本的突破口集中在工艺优化和设备升级。实施预选抛废技术可使入磨矿石量减少10%-15%，直接降低磨矿电耗20%以上。采用高压辊磨替代传统球磨机，产品细度达标前提下能耗下降约30%。某选厂引入磁选柱改造方案后，铁精矿品位提升2个百分点的同时，吨成本反而降低8.7元。这些案例证明技术创新带来的成本压缩空间比单纯扩大规模更有效。
生产成本控制需要动态监控二十余项关键指标。实时跟踪磨机钢耗能提前发现衬板磨损异常，避免突发停机导致的成本激增。药剂添加系统配备自动反馈装置后，捕收剂用量误差可从5%缩小到1.5%以内。值得关注的是，尾矿回收设备投入虽然增加初期成本，但三年内通过金属回收创造的收益就能覆盖追加投资。这种全周期成本核算方式正在改变行业决策模式。
选矿成本管理本质上是资源利用效率的博弈。当铁矿石价格跌破成本线时，具有技术储备的企业可通过调整产品方案维持盈利，比如生产65%品位的特种精矿替代常规产品。这种灵活应变能力来源于对选矿全流程超过200个控制点的精细化管理。未来随着智能分选和生物选矿技术普及，铁精矿生产成本曲线或将出现结构性下移。
