铁矿石选矿后的铁含量直接决定了其经济价值与工业用途。经过现代选矿技术处理，铁精矿的铁含量通常提升至60%-67%之间，部分高品位矿石甚至可达68%以上。这种浓缩过程通过破碎、磁选、浮选等工艺去除杂质，将原矿中20%-40%的原始含铁量大幅提高。为什么铁精矿品位会有差异？关键在于原矿类型、选矿设备效率及工艺流程的优化程度。
赤铁矿与磁铁矿的选矿效果差异显著。以磁铁矿为例，其强磁性特征更易通过磁选法富集，而赤铁矿需依赖重选或浮选技术。国内大型选矿厂普遍采用阶段磨矿、多段磁选的组合流程，单条生产线日处理量可达万吨级。近年来，高压辊磨机和高效浮选药剂的推广，使精矿品位稳定性提升约3%-5%。
选矿后的铁精粉需要满足炼铁炉的特定要求。钢厂通常要求入炉原料铁含量不低于62%，二氧化硅控制在5%以下。部分特钢企业会提出更严苛的磷硫含量标准，这倒逼选矿厂增加脱磷浮选或焙烧脱硫工序。现场技术人员常通过X射线荧光仪实时监测精矿成分，确保每批次产品达标。
全球铁矿石贸易中，62%品位的普氏指数是定价基准。澳大利亚皮尔巴拉地区的赤铁矿天然品位高达64%，而国内多数矿山需要深度选矿才能达到交易标准。随着贫矿资源开发比例增加，选矿技术正朝着超细磨矿、生物选矿等创新方向突破，这对提升资源利用率具有战略意义。
实际生产中，选矿成本与精矿品位呈指数关系。当铁含量超过65%后，每提升1个百分点，能耗和设备损耗可能增加15%-20%。明智的做法是在经济效益与技术要求间寻找平衡点。当前主流钢厂更倾向采购63%-65%的中高品位精矿，这种产品在运输成本和冶炼效率间达到最佳性价比。
