选矿行业每处理一吨矿石产生的碳排放量通常在50至150千克之间波动。这个数值受矿石类型、能源结构及设备效率多重因素影响，比如铁矿选矿的碳足迹普遍高于有色金属矿。电力消耗是碳排放的主要来源，约占整体排放量的60%以上，特别是使用火力发电的地区碳排放明显偏高。
需要重点关注破碎和磨矿环节的能耗表现，这两个阶段往往消耗选矿厂40%-50%的能源。某些采用高压辊磨新技术的企业，每吨矿石电耗可降低15千瓦时，相当于减少12千克碳排放。浮选药剂的生产运输过程也不容忽视，特别是硫化物类药剂会间接产生温室气体。
有没有办法降低选矿的碳排放呢？设备升级是最直接的突破口。某铜矿企业引入智能分选系统后，提前抛废率提升20%，使得后续处理量减少四分之一。改用生物降解型浮选药剂的企业，成功将药剂环节碳排削减30%。再生水循环系统同样关键，处理每吨矿石可节省1.2立方米新鲜水，连带降低水泵能耗。
不同地区数据差异显著，日照充足的矿区架设光伏板后，每吨碳排放可压减18千克。加拿大某金矿利用水力发电，碳排放比燃煤电厂低40%。尾矿干排技术不仅减少废水处理负担，还能节省12%的脱水环节耗电量。这些实践证实技术创新能有效突破碳排放瓶颈。
政策导向正在改变行业生态，碳交易机制倒逼企业安装能耗监测系统。欧盟要求进口矿产附带碳足迹证书的新规，直接推动国内选矿厂改造除尘设备。随着碳捕捉技术成本下降，部分企业开始试验将二氧化碳注入浮选流程，意外发现能提升2%的金属回收率。这种循环利用模式可能成为未来减碳新方向。
