低铝硅铁的熔炼工艺需要严格控制原料配比和冶炼条件。首先要选择优质硅石(SiO2≥98%)和低碳钢屑作为主要原料，其中铝含量需特别关注，应控制在0.5%以下。配料时硅石与钢屑的比例通常在3:1至4:1之间，具体取决于目标硅含量。
熔炼过程多在矿热炉中进行，工作温度维持在1500-1600℃。炉内需保持弱还原性气氛，这可以通过适量加入木炭或焦炭来实现。操作时要特别注意电极插入深度，过深会导致增碳，过浅则影响反应效率。炉内压力控制在微正压(50-100Pa)可有效减少铝元素的挥发损失。
出炉前的关键环节是精炼处理，需要加入适量造渣剂(通常为石灰石)来吸附残余杂质。此时温度可适当提高至1650℃保持30分钟，让铝等轻质元素充分上浮进入渣相。出铁时应采用挡渣工艺，确保渣铁分离效果，这对最终产品铝含量的控制至关重要。
冷却环节也不容忽视，建议采用缓冷工艺(冷却速率≤10℃/min)。快速冷却会导致硅铁内部应力增大，同时可能造成铝元素偏析。通过以上工艺控制，可生产出铝含量≤0.3%的优质低铝硅铁，满足特种钢冶炼等高端应用需求。
