锡锭加工工艺的核心在于精炼与成型两大环节。传统火法精炼采用电炉或反射炉(温度控制在1200-1400℃)熔解粗锡，通过加硫除铜、凝析除铁等工序获得纯度99.9%以上的精锡。需要特别关注的是电解精炼工艺，其采用硅氟酸电解液(浓度80-100g/L)，在电流密度40-60A/m²条件下能产出99.99%高纯锡，这种工艺尤其适合处理含铅量较高的原料。
液态精锡随后进入连续浇铸环节，现代工厂多采用全自动铸锭机(模温保持200-250℃)，通过水冷系统使锡液在15-20秒内完成凝固。值得注意的是浇铸速度需控制在3-5米/分钟，过快会导致锡锭内部产生气孔缺陷。先进生产线还配备X射线探伤仪(检测精度0.1mm)来确保产品内部质量，这对后续深加工至关重要。
表面处理是最后的品质控制点，通过数控铣面机(主轴转速800-1200rpm)去除氧化层后，采用特殊防氧化剂喷涂工艺。特别是食品级锡锭还需经过电解抛光处理(电压12-15V)，使其表面粗糙度Ra值低于0.8μm。成品锡锭的标准规格通常为25kg/块(尺寸400×200×50mm)，不同行业会根据需求定制特殊形状的异型锭。
现代加工工艺越来越注重环保要素，比如采用真空蒸馏技术回收废锡，废气处理系统配备布袋除尘(过滤效率99.5%)和活性炭吸附装置。这些技术创新不仅提升了锡锭品质，还将金属回收率提高到98%以上，使得整个加工流程更加绿色高效。
