金矿石的种类繁多，其内部多嵌布其他金属矿物杂质。如果一种金矿采用细磨在常规条件下也很难顺利浸出金，则该种金矿称为难浸出金矿，一般其浸出尾渣中Au品位>0.5g/t。
这类矿石中的金，或物理包裹，或化学结合，不能与氰化液接触，因而很难被浸出。那么金矿氰化浸出率低都有哪些原因呢?相应的解决办法有哪些呢?
金矿中伴有大量的黄铁矿、磁黄铁矿、白铁矿等
该类矿物为消耗氧、碱和氰化物的伴生矿，它们在氰化的过程中，很容易被氧化分解，产生硫酸、硫酸亚铁、碱式硫酸铁、硫代硫酸铁等，分解后的物质都与氰化物或碱反应，致使大量的氧化物、氰化物和碱在金溶解前先被溶解，进而妨碍金浸出。
解决办法
对于该类问题，目前常采用预先充气碱浸的方法，即矿浆氰化浸出之前，在碱性介质下充氧气，同时搅拌，让这些矿物有足够的氧化、水解时间，让其转变成氰化物不溶解的氢氧化铁，然后再添加氰化物浸出，有效溶解金。
金矿中含有碳或石墨等矿物
有些金矿石会存在具有活性的有机碳或石墨等，由于矿石中所含的碳具有相当的活性，在浸出过程中会出现“碳质劫金”的现象，它们会将已溶解的金吸附上来，然后再次沉淀下来，从而降低了金的浸出率。
解决办法
对于这类矿石可根据其含碳量的高低，采用物理选矿和化学选矿两种方法。
物理选矿法：当碳含量较高时，可加油后将其浮选分离;当碳含量较低时，可通过利用碳矿物表面的疏水性，在浸出前加入适量的有机质(如煤油或煤焦油)，将碳质矿物提前“钝化”，使其在表面生成能抑制其对溶金吸附的薄膜，减弱其吸金能力，消除碳对浸金的影响。
化学选矿法：可在50~60℃下碱性介质中用次氯酸钠在搅拌条件下使之氧化;或者采用焙烧法将碳氧化成一氧化碳和二氧化碳气体逸出，然后氰化浸出金。
金矿中含有铜、锌等耗氰矿物
部分金矿石中伴有铜、锌矿物，如孔雀石、蓝铜矿、辉铜矿、闪锌矿(特别是氧化的闪锌矿)等，这些矿物在氰化物溶液中都有较高的溶解度，它们在金氰化浸出的同时，会与金“竞争”氰化物和氧，从而妨碍了金的溶解，降低氰化效率。
解决办法
对于这类情况需根据金矿石中铜锌含量的多少，采取不同的处理方法。金矿中可溶铜、锌含量较少时，可在增加的氰化物消耗量未造成经济损失时，增加氧化物的用量，但需注意，在较低温度和较低氰化物浓度下操作，因为同类矿物的溶解速度会随着温度和氰化物浓度的升高而增加。
在生产过程中，需采用分段(槽)加药的方法保证每槽都有较适宜的氰化物浓度，以达到控制杂质矿物的溶解速度。注意，在保证金回收的同时，尽量降低氰化物的消耗。
金矿中铜、锌矿物含量较多时(>0.3%)，如果增加的氰化物耗量过高，但未造成经济损失，可采用浮选法，先选出部分合格的铜锌精矿，然后浮选尾矿再进行氰化提金。
金矿中含有砷黄铁矿、毒砂等矿物
部分金矿石中伴有毒砂、砷黄铁矿等矿物，这些矿物与金矿物多呈包裹状态，在氰化浸出时，氰化液很难与金矿物接触，故金的浸出率往往较低。
解决方法
在达到一定的单体解离度的条件下，对于含砷含量低的金矿石，多采取水溶液氧化法、水溶液氯化法、细菌氧化法等。对于含砷高金品位高的金矿石或金精矿多采用焙烧法处理，焙烧过程有氧化焙烧和固化焙烧。目的是使包裹的金充分暴露，从而提高氰化浸出率。
金矿与铜矿共同回收
当精粉为金铜精粉时，为了能充分利用矿产资源，且在有必要进行综合回收的前提下，可考虑采用不同的浸出方法做联合处理。
若铜以氧化物形式存在，可采用先酸浸铜再氰化浸出金的工艺流程，如先用稀硫酸浸出铜，得到的硫酸铜溶液用萃取或铁置换法获得电解铜或海绵铜，而得到的铜浸渣因为铜含量较低，从而可获得较高的金的浸出率。
除了伴有以上的消耗氧、碱和氰化物的伴生矿，含锑、硒等杂质矿物和脉石包裹等微细粒等也会影响金的浸出。为了能有效提高含金矿氰化浸出率，建议先对金矿石进行选矿试验，根据矿石性质，具体分析影响因素，确定适宜的选矿方案，达到提高金浸出率的选矿目的。
