钼矿选矿成本每吨通常在150至400美元之间波动，具体数值取决于矿石品位、开采深度和工艺流程。高品位钼矿的破碎研磨环节能节省30%以上能耗，但低品位矿需要更复杂的浮选流程，直接推高药剂消耗与设备折旧费用。为什么不同企业的成本差距这么大？关键在于资源禀赋差异和技术路线选择。
矿石硬度直接影响破碎机磨损速度，花岗岩型钼矿的钢球消耗量比页岩型高出两倍不止。某中型选厂曾实测发现，将原矿粒度从25mm降至15mm可使浮选回收率提升4.2%，但电费支出每月增加7.8万元。这种微妙的平衡关系要求企业精确计算破碎段数与磨矿细度的经济临界点。
浮选环节占选矿总成本的四成以上，新型捕收剂的研发正在改变游戏规则。山东某矿山试用双硫胺酯类药剂后，钼精矿品位稳定在52%的同时，药剂成本下降18%。不过这种替代方案需要配套改造搅拌槽结构，初期设备投入可能让中小矿企望而却步。
环保压力正在重塑成本结构，内蒙古矿区去年开始执行的废水零排放标准，迫使企业增加三级反渗透设备。这套系统每天处理2000立方废水需消耗15吨阻垢剂，运营成本陡增12%。但另一方面，回收的85%回用水又降低了新水采购开支，这种对冲效应需要长期数据才能显现。
数字化改造带来的成本优化空间超乎想象，云南某钼矿部署智能分选系统后，废石抛弃率提高至38%，每年节省的运输和尾矿处理费用达470万元。不过这种技术的前期投入需要处理200万吨矿石量才能收回成本，对储量不足的中小矿山来说仍存在决策风险。
