铝矿选矿过程中每吨原矿的损耗率通常在3%-15%之间波动，具体数值取决于矿石品质和工艺水平。高品位铝土矿因杂质含量低，破碎磨矿阶段产生的废料较少，损耗可控制在5%以内。而低品位矿石需要经过多道分选，尾矿率可能超过12%。江西某大型矿区实测数据显示，采用浮选-磁选联合工艺时，吨矿综合损耗约为8.7%。
矿石硬度直接影响破碎环节的损耗率。脆性较大的铝矾土在颚式破碎机处理时，粉末状废料占比可达总重量的4%-6%。选矿厂普遍采用闭路循环系统，将未达标的颗粒重新回炉破碎，这种方法能有效减少3%左右的原料浪费。需要重点关注给料粒度的均匀性，特别是粒径差异超过20mm时，易造成筛分设备卡料，导致额外损耗。
选矿药剂的选择对损耗控制同样关键。某企业改用复合型捕收剂后，精矿回收率提升2.3个百分点，相当于每处理万吨矿石减少230吨损耗。操作人员常问：为什么同样设备不同班组的损耗差异明显？这往往与浮选槽液位控制精度有关，1厘米的液位偏差可能导致0.8%的铝精矿流失。
现代矿山正通过智能传感技术优化损耗管理。山东某选厂安装矿石追踪系统后，实时监控从破碎到浓缩各环节的物料流向，使吨矿损耗从11.2%降至9.4%。这种精准管控对含泥量高的红土型铝矿尤为重要，因其黏性物质易在脱水筛上残留，传统工艺会产生5%以上的附着损耗。
最终损耗数据需结合具体矿样检测确定。建议企业定期进行流程考察，重点分析振动筛下料速度和球磨机钢球配比这两个关键参数。合理调整这些参数可降低1.5-3%的无效损耗，这对年处理百万吨级矿石的选厂意味着节省上千吨铝资源。
