选矿粒度合格标准主要取决于矿石类型和选矿工艺。铁矿、金矿、铜矿等不同矿种对破碎粒度的要求差异显著，通常在0.1-25毫米之间波动。比如磁铁矿选矿常要求将原矿破碎至1毫米以下，而金矿氰化浸出则需要将矿石研磨至0.074毫米的细度。企业必须通过选矿试验确定最佳入料粒度，这个数值直接影响设备选型和金属回收率。
破碎设备的选型直接影响粒度合格率。颚式破碎机适合处理大块矿石的粗碎阶段，能产出100-200毫米的物料；圆锥破碎机在中细碎环节表现突出，可将矿石处理至10-30毫米。需要重点关注磨矿环节的能耗控制，特别是球磨机与分级机的配合使用，这对最终产品粒度分布起着决定性作用。某铜矿选厂通过将二段磨矿细度从-0.074mm占65%提升至85%，使铜回收率提高了7.2%。
如何判断选矿粒度是否达标？现代选矿厂普遍采用激光粒度分析仪进行实时监测，这套系统能精准捕捉0.01-3000微米的颗粒分布。生产现场还需定期取样做筛分试验，确保+0.15mm的粗粒含量不超过工艺要求。技术人员发现，当磨矿产品中-0.045mm粒级占比超过75%时，浮选药剂消耗量会显著增加。
实际生产中粒度控制需要动态调整。雨季来临时矿石含水率升高，破碎车间要及时调小排矿口间隙。某黄金选矿厂在处理氧化矿时，将破碎粒度从15mm调整到10mm，浸出率提升了12%。值得注意的是，过度破碎会导致能耗飙升，某铁矿选厂将破碎粒度下限从0.5mm放宽到0.8mm，年节约电费达230万元。
选矿粒度管理需要结合经济效益综合考量。粒度合格标准不是固定数值，而是随矿石性质、设备状态、市场价格波动的动态指标。企业应建立粒度数据库，通过大数据分析找出最佳控制区间。当金价突破每盎司1800美元时，某矿山主动将磨矿细度提高5%，虽然能耗增加18%，但综合收益提升了30%。这种灵活调整策略正在被越来越多选矿厂采用。
