优特钢的熔炼过程需要严格把控原料配比与工艺参数，通常采用电弧炉或转炉作为主要冶炼设备。在电弧炉熔炼时，铁合金（如铬铁、钼铁）会随废钢原料一同加入，通过石墨电极产生的高温电弧（可达3000℃以上）实现快速熔化，这种方法的优势在于能精准调控合金元素含量。需要特别注意的是脱氧环节，通常采用硅钙合金或铝线进行深度脱氧，这是确保钢水纯净度的关键步骤。
炉外精炼是提升优特钢品质的核心工序，LF炉（钢包精炼炉）通过氩气搅拌和渣洗工艺能有效降低硫含量至0.005%以下。对于高端优特钢种，往往还需采用VD炉（真空脱气装置）处理，在66.7Pa的真空度下保持15分钟以上，可显著减少氢含量至2ppm以下。温度控制方面，出钢温度需稳定在1580-1620℃区间，这是确保连铸坯内部质量的重要参数。
合金化过程需要根据钢种特性精确计算添加量，比如GCr15轴承钢需控制铬含量在1.40-1.65%范围内。实际操作中会采用光谱仪进行在线成分检测，配合喂丝机添加稀土元素（如Ce 0.02-0.05%）来改善夹杂物形态。连铸环节采用电磁搅拌技术（频率3-5Hz，电流强度300-500A）可显著改善等轴晶比率，这对后续轧制工序的成材率提升至关重要。
现代优特钢生产已普遍采用MES系统实现全流程数据追溯，从废钢入炉到轧制成品的氧含量波动能控制在±3ppm范围内。值得关注的是，部分特殊钢种会采用ESR（电渣重熔）工艺进行二次精炼，这种方法的冷却速率可达100℃/min，能够有效消除宏观偏析。整个熔炼周期通常需要8-12小时，期间需进行不少于5次的成分微调才能达到ASTM A681等国际标准要求。
