U型钢的开采过程与传统钢材存在显著差异，因其特殊截面形状需要采用针对性工艺。在原料选取阶段需优先考虑高纯度铁矿石（Fe含量62%以上），通过电弧炉或转炉冶炼时严格控制碳含量（0.12-0.20%）以保障成型性能，这是确保后续冷弯成型工序质量的基础环节。
热轧环节采用特殊孔型设计的轧辊组（辊径Φ650-850mm），通过多道次连续变形将钢坯加工成接近U型的半成品。值得注意的是温控精度需保持在±15℃范围内，特别是在临界变形温度区间（850-950℃）的精确控制，这直接关系到钢材内部晶粒结构的均匀性。
冷弯成型作为核心工序，需要使用具有液压伺服系统的专用设备（压力2000-4000吨），通过7-9道渐进式模具将半成品轧制成标准U型截面。重点监测弯曲部位的应力分布（残余应力≤85MPa），对于大规格U型钢（高度300mm以上）还需配置在线激光矫直装置。
后期处理环节包含时效处理（自然时效≥15天或人工时效2-3小时）和表面处理（锌层厚度≥80μm）。需要特别关注翼缘与腹板过渡区域的超声波探伤（验收标准EN10162），这是确保结构件承载能力的关键质量控制点。现代智能工厂已开始应用视觉识别系统（精度0.1mm）实现尺寸的实时闭环控制。
